A fém 3D-s nyomtatás technológia a rohamos fejlődésének köszönhetően az alkatrészgyártásban is megjelent. A felhasználás egyik fő területe az egyedi igényekre szabott alkatrészek gyártása, ahol kisebb darabszám igényű, komplex alkatrész geometriák készíthetőek rövidebb átfutási idővel. Ebből adódóan a BME Formula Racing Team (FRT) csapat Formula Student versenyjárműve esetében is felmerült az igény fémes alkatrészek fejlesztésénél a korszerűbb, megoldások alkalmazására.
Az BME FRT csapat és a tanszék Lézeres és additív technológiák kutató csoportjának együttműködése során a fém additív gyártás alkalmazhatóságával kapcsolatban kidolgozásra került egy olyan módszertan, amely az alkatrészek kiválasztásától, a generatív tervezéssel történő megtervezésén és a fém 3D-s nyomtatási folyamat lépéseinek kialakításán keresztül az alkatrész célirányos tesztelésig lehetővé teszi a jövőben számunkra is a fémes alkatrészek korszerűbb fejlesztését.
A kutatás további eredményeként a versenyjármű futómű felfüggesztésben lévő 4 himba alkatrészén alkalmaztuk az új módszertant és ennek eredményeképpen egy a követelményeknek jobban megfelelő és a csapat számára versenyelőnyt biztosító alkatrész kifejlesztése történt meg, amelynek a dinamikus tesztelése a ZalaZone tesztpályán valósult meg. A felfüggesztésben található himbák alkatrészenként 40 %-kal kisebb tömeggel, 3-szor nagyobb merevséggel és terhelhetőséggel, rövidebb idő alatt kerültek kifejlesztésre. A kidolgozott módszertan a továbbiakban más alkatrészeknél is használható tovább növelve a versenyképességet
